鑄造(zao)是zui古老的金屬成(cheng)形方法之一，汽車(chē)零件中大約有🏃♀️15%~20%為(wéi)采用不同鑄造方(fāng)法生産的鑄件，這(zhe)些鑄件主要🏃♂️為動(dòng)力系統關鍵部件(jian)和🌈重要的結構部(bù)件。
目前歐美汽車(che)工業發達guojia的汽車(che)鑄件生産技術先(xian)進，産品質量好，生(sheng)産效率高，環境污(wu)染小。鑄造原輔材(cái)料已形成系列化(hua)和标準化，整個生(sheng)産過程已經實現(xian)了機械化、自動化(hua)和智能化。這些guojia普(pǔ)遍采用數字化技(ji)術提升鑄造工藝(yi)設計水平，鑄件廢(fèi)品率約為2%~5%，并且已(yǐ)經建立跨國服務(wù)系統并實現網絡(luò)技術支持。與之相(xiang)比，我國的汽車鑄(zhù)件雖然産量較大(dà)，但大多數都是附(fù)加值和技術含量(liang)較低，結構相對簡(jiǎn)單的黑色鑄件，與(yǔ)國外水平差距較(jiào)大。本文主要從汽(qì)車節能環保等方(fāng)面的發展需求，論(lùn)述了汽車鑄件和(hé)汽車技術的發展(zhan)方向。
1 汽車鑄件的(de)發展方向
1.1 汽車鑄(zhù)件的集成化設計(ji)
随着汽車節能環(huán)保以及降低生産(chǎn)成本的要求不斷(duan)zeng加，充分📱利用鑄造(zao)成形的優勢，将原(yuán)有沖壓、焊接、鍛造(zào)和鑄造成形的數(shu)個零件，通過合理(li)的設計以及結構(gou)優化，實現集成☎️零(líng)件的鑄造成形，可(ke)以有效地降低零(líng)👈件的重量和減少(shao)不必要的加工工(gong)藝過程，從而實現(xian)零件的輕量化和(he)高性能化。
圖1為一(yī)汽集團開發的一(yī)體化橋殼，用以代(dai)替焊接橋㊙️殼及帶(dai)半軸套管鑄造橋(qiáo)殼的新産品，實現(xiàn)鑄件的集成化鑄(zhù)造，充分利用鑄造(zào)成形的優勢。目前(qian)常見的鑄👣造整體(tǐ)式橋殼的主要形(xíng)式是在橋殼的兩(liang)端壓入無縫鋼管(guǎn)作為半軸套🈲管，并(bìng)用銷釘固定形♈成(cheng)橋殼總成。為進一(yi)步提高橋殼的強(qiáng)度、剛度和簡化工(gōng)藝過程，一汽集團(tuán)開發出了直接在(zai)橋殼上鑄出半軸(zhou)套管(圖1橋殼兩側(ce)👣的部分)的一體化(huà)橋殼，其特點是減(jian)少加工難😘度，成本(ben)降低較多🔞，橋殼結(jié)構趨于簡單，且🧑🏽🤝🧑🏻橋(qiáo)殼剛性較好，可制(zhì)成複雜而理想的(de)形✂️狀，壁厚能夠變(biàn)化，可得到理想的(de)應力分布，其強度(du)及剛度均較🤟大，工(gōng)作可靠。由于集成(cheng)了半軸套管，鑄件(jian)尺🔞寸顯著zeng加，鑄件(jian)長2 258 mm，其單件重量超(chao)過200 kg。針對這一集成(cheng)鑄件的特點，企業(yè)建立了zhuanyong生産線用(yong)以保證生産。
汽車(chē)鑄件集成化的發(fā)展趨勢在有色合(he)金鑄件方💯面的🌐發(fā)展geng為🈲明顯。為了充(chong)分利用鑄造工藝(yì)能夠實現複雜結(jie)構鑄件的生産🥰的(de)特點，出現了集成(chéng)設計的車門内闆(pan)、座椅骨架、儀表闆(pan)👨❤️👨骨架、前端框架和(he)防火牆等集成設(shè)計的高壓鑄件，其(qi)尺寸顯著大于目(mu)📱前生産的鑄件，需(xu)要4 000~5 000 t甚至geng大噸位的(de)壓鑄機進行生産(chǎn)。
1.2 汽車鑄件的輕量(liang)化
在保證汽車的(de)強度和anquan性能的前(qián)提下，盡可能地降(jiang)低汽車的❗整備質(zhì)量，實現輕量化，從(cong)而提高汽車的✉️動(dòng)力性，減🐅少燃料消(xiao)耗，降低排氣污染(rǎn)。汽車整備質🥰量每(měi)減少100 kg，百公📱裡油耗(hào)可降低0.3~0.6 L，若汽車整(zheng)車重量降低10%，燃油(yóu)效率可提高6%~8%。随着(zhe)環保和節能的需(xū)要，汽車㊙️的輕量化(huà)已經成為世界汽(qi)車發展的潮流，汽(qì)車鑄🤩件的輕量化(huà)也成為汽車鑄件(jiàn)👨❤️👨的重要發展方向(xiàng)之一。
1.2.1 汽車鑄件的(de)輕量化設計
出于(yu)鑄件整體anquan系數的(de)需要，等厚度設計(ji)是汽車鑄件主要(yào)設計方法之一。然(rán)而等厚設計的主(zhu)要弊端是無法充(chōng)分發揮結構性能(neng)，并導緻鑄件重量(liang)的zeng加。采用CAE 分析、拓(tuo)撲優化等手段，對(dui)㊙️零部件🔅進行優化(huà)設計，使零部件各(gè)個部位的應力⁉️值(zhi)接近，即各個部位(wèi)的壁厚不一緻，受(shou)力小的部位減薄(báo)料厚或不要材📞料(liao)，從而減輕零件的(de)重量。考慮✍️到鑄造(zao)成形可以實現複(fú)雜結構鑄件的成(chéng)形🛀🏻，可以實現各種(zhong)不規則的異🔞型截(jié)面。設計時，采用CAE或(huò)拓撲優化等🛀🏻手♋段(duàn)，對零部件進行應(yīng)力分析。根據力的(de)分🎯布，确定零部件(jian)的形狀和具體局(ju)部的材料厚度。通(tong)過對鑄件加筋、挖(wā)孔和變厚化，可使(shi)零部件的重量大(da)大降低。
圖2 是東風(fēng)精密鑄造有限公(gōng)司對商用車支座(zuò)進行💃🏻優化設計前(qian)後的鑄件外形對(dui)比，可見鑄件初始(shi)重量為🈲6.6 kg，其設❗計為(wéi)典型的等厚設計(jì)。該鑄件經過加筋(jīn)、挖孔和變截面等(děng)一系🧑🏾🤝🧑🏼列輕量🈲化設(she)計方法後，鑄件重(zhòng)量變為3.0 kg，減重效果(guǒ)可達50%以上。
在保證汽車的(de)強度和anquan性能的前(qián)提下，盡可能地降(jiang)低汽車的❗整備質(zhì)量，實現輕量化，從(cong)而提高汽車的✉️動(dòng)力性，減🐅少燃料消(xiao)耗，降低排氣污染(rǎn)。汽車整備質🥰量每(měi)減少100 kg，百公📱裡油耗(hào)可降低0.3~0.6 L，若汽車整(zheng)車重量降低10%，燃油(yóu)效率可提高6%~8%。随着(zhe)環保和節能的需(xū)要，汽車㊙️的輕量化(huà)已經成為世界汽(qi)車發展的潮流，汽(qì)車鑄🤩件的輕量化(huà)也成為汽車鑄件(jiàn)👨❤️👨的重要發展方向(xiàng)之一。
1.2.1 汽車鑄件的(de)輕量化設計
出于(yu)鑄件整體anquan系數的(de)需要，等厚度設計(ji)是汽車鑄件主要(yào)設計方法之一。然(rán)而等厚設計的主(zhu)要弊端是無法充(chōng)分發揮結構性能(neng)，并導緻鑄件重量(liang)的zeng加。采用CAE 分析、拓(tuo)撲優化等手段，對(dui)㊙️零部件🔅進行優化(huà)設計，使零部件各(gè)個部位的應力⁉️值(zhi)接近，即各個部位(wèi)的壁厚不一緻，受(shou)力小的部位減薄(báo)料厚或不要材📞料(liao)，從而減輕零件的(de)重量。考慮✍️到鑄造(zao)成形可以實現複(fú)雜結構鑄件的成(chéng)形🛀🏻，可以實現各種(zhong)不規則的異🔞型截(jié)面。設計時，采用CAE或(huò)拓撲優化等🛀🏻手♋段(duàn)，對零部件進行應(yīng)力分析。根據力的(de)分🎯布，确定零部件(jian)的形狀和具體局(ju)部的材料厚度。通(tong)過對鑄件加筋、挖(wā)孔和變厚化，可使(shi)零部件的重量大(da)大降低。
圖2 是東風(fēng)精密鑄造有限公(gōng)司對商用車支座(zuò)進行💃🏻優化設計前(qian)後的鑄件外形對(dui)比，可見鑄件初始(shi)重量為🈲6.6 kg，其設❗計為(wéi)典型的等厚設計(jì)。該鑄件經過加筋(jīn)、挖孔和變截面等(děng)一系🧑🏾🤝🧑🏼列輕量🈲化設(she)計方法後，鑄件重(zhòng)量變為3.0 kg，減重效果(guǒ)可達50%以上。
1.2.2 輕合金(jin)汽車鑄件
使用鋁(lü)鎂等輕合金材料(liao)是目前各國汽車(chē)制造商的主要🥰減(jiǎn)重措施。鋁的密度(dù)僅為鋼的1/3，且有優(you)良的耐蝕性和延(yan)展🏃性。鎂的密☁️度geng小(xiao)，zhiyou鋁的2/3，在高壓鑄造(zào)條件流動🛀性優異(yi)。鋁和鎂的比強度(du)(強度與質量之比(bǐ)👌)都相當高，對減輕(qīng)自🏃重，提高燃油效(xiào)率有舉足輕重🏃的(de)作用。美國🧑🏾🤝🧑🏼汽車業(yè)近兩❓年競争力提(ti)高，與其大幅度采(cǎi)用鋁鎂結構鑄件(jian)和集成🚩鑄件具有(yǒu)密切關系。
德國寶(bao)馬公司推出的新(xīn)5 系列由于搭載了(le)zui新一代鎂鋁複合(hé)直列六缸發動機(ji)缸體，重量較上一(yī)代減少了10 kg，大幅🔞提(tí)高了性能與油耗(hao)經濟性。但是需要(yào)注意的是✍️由于鋁(lü)鎂等輕合金的原(yuan)材料價格要遠遠(yuǎn)高于鋼鐵材料，限(xian)制了其在汽車工(gong)業中geng廣泛的應🔴用(yong)。但是盡管原材料(liào)價格較高，目前鎂(mei)、鋁鑄件的單♊車用(yong)量卻連💁年👌上升。這(zhè)一方面📧是通過技(ji)術進⭐步彌補了成(cheng)本zeng加，另一方面則(zé)是市場競争迫使(shǐ)汽車廠商降低利(lì)潤而采用geng多的輕(qīng)合金。然而，要✍️使輕(qīng)合金用量得到大(dà)幅度提高，降低鎂(mei)鋁錠的采購價格(ge)，開發先進成形技(ji)術是關鍵之一。
1.2.3 汽(qì)車鑄件材料的高(gao)性能化
提高材料(liao)的性能，使得單位(wei)重量的零件能夠(gou)承受geng高的載荷✉️，是(shì)有效降低鑄件重(zhong)量的方法之一。支(zhī)架類結構鑄件占(zhàn)汽車鑄件相當大(da)的比例，因而其鑄(zhù)件的開發也成為(wéi)關注🈚的重點之一(yi)。通過熱處理等措(cuò)施，使材料顯微組(zǔ)織改變，從而提高(gāo)零件的強度🎯、剛度(du)或韌性，可以有效(xiào)地降低零件重量(liang)。
等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵，不僅強度比普(pu)通鑄鋼材料有所(suo)提高，而且密度比(bi)鋼要低，其密度為(wei)7.1 g/cm3，而鑄鋼的密度為(wéi)7.8 g/cm3，是近🔴年來🐇廣泛推(tui)薦采用的材料。采(cai)用等溫淬火球墨(mo)♻️鑄鐵，在鑄件尺寸(cùn)相同的條件下，比(bi)鑄鋼件輕10%。東風汽(qi)車公司在某型商(shang)用⛹🏻♀️車進行了采用(yong)等溫淬火球墨鑄(zhù)鐵替代鑄鋼件的(de)輕量化驗證工作(zuò)，并針對等溫淬火(huo)球墨鑄鐵件高❌強(qiang)度特點，對14個懸架(jia)類零件進專家論(lun)壇行重新設計。表(biao)1為采用等溫淬火(huo)球墨鑄鐵材料替(tì)代後的輕量化效(xiao)果，總重量減輕近(jin)40%，效果顯著。需要說(shuo)明的是表1 中的輕(qīng)量化效果不僅僅(jin)是材料替代産生(shēng)的，還包括輕量💜化(hua)設計的貢獻。一般(ban)來說，汽車鑄件的(de)🏃🏻材料替換往往伴(bàn)随着零件🤩的輕量(liang)化設計。
在鋁合金(jīn)和鎂合金鑄件方(fāng)面也采用了高強(qiáng)、高韌的材料進🏃♂️行(háng)替代，在原有輕合(hé)金減重的基礎上(shang)，應用高性能材料(liao)進行進一✊步減重(zhong),美國通用汽車公(gōng)司采用高性能的(de)AE44合金取代原🌏有的(de)鋁合金，采用高壓(yā)鑄造的方法生産(chan)副車架，在鋁合金(jin)減重的基礎✊上進(jìn)一步減重6 kg。
使用鋁(lü)鎂等輕合金材料(liao)是目前各國汽車(chē)制造商的主要🥰減(jiǎn)重措施。鋁的密度(dù)僅為鋼的1/3，且有優(you)良的耐蝕性和延(yan)展🏃性。鎂的密☁️度geng小(xiao)，zhiyou鋁的2/3，在高壓鑄造(zào)條件流動🛀性優異(yi)。鋁和鎂的比強度(du)(強度與質量之比(bǐ)👌)都相當高，對減輕(qīng)自🏃重，提高燃油效(xiào)率有舉足輕重🏃的(de)作用。美國🧑🏾🤝🧑🏼汽車業(yè)近兩❓年競争力提(ti)高，與其大幅度采(cǎi)用鋁鎂結構鑄件(jian)和集成🚩鑄件具有(yǒu)密切關系。
德國寶(bao)馬公司推出的新(xīn)5 系列由于搭載了(le)zui新一代鎂鋁複合(hé)直列六缸發動機(ji)缸體，重量較上一(yī)代減少了10 kg，大幅🔞提(tí)高了性能與油耗(hao)經濟性。但是需要(yào)注意的是✍️由于鋁(lü)鎂等輕合金的原(yuan)材料價格要遠遠(yuǎn)高于鋼鐵材料，限(xian)制了其在汽車工(gong)業中geng廣泛的應🔴用(yong)。但是盡管原材料(liào)價格較高，目前鎂(mei)、鋁鑄件的單♊車用(yong)量卻連💁年👌上升。這(zhè)一方面📧是通過技(ji)術進⭐步彌補了成(cheng)本zeng加，另一方面則(zé)是市場競争迫使(shǐ)汽車廠商降低利(lì)潤而采用geng多的輕(qīng)合金。然而，要✍️使輕(qīng)合金用量得到大(dà)幅度提高，降低鎂(mei)鋁錠的采購價格(ge)，開發先進成形技(ji)術是關鍵之一。
1.2.3 汽(qì)車鑄件材料的高(gao)性能化
提高材料(liao)的性能，使得單位(wei)重量的零件能夠(gou)承受geng高的載荷✉️，是(shì)有效降低鑄件重(zhong)量的方法之一。支(zhī)架類結構鑄件占(zhàn)汽車鑄件相當大(da)的比例，因而其鑄(zhù)件的開發也成為(wéi)關注🈚的重點之一(yi)。通過熱處理等措(cuò)施，使材料顯微組(zǔ)織改變，從而提高(gāo)零件的強度🎯、剛度(du)或韌性，可以有效(xiào)地降低零件重量(liang)。
等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵，不僅強度比普(pu)通鑄鋼材料有所(suo)提高，而且密度比(bi)鋼要低，其密度為(wei)7.1 g/cm3，而鑄鋼的密度為(wéi)7.8 g/cm3，是近🔴年來🐇廣泛推(tui)薦采用的材料。采(cai)用等溫淬火球墨(mo)♻️鑄鐵，在鑄件尺寸(cùn)相同的條件下，比(bi)鑄鋼件輕10%。東風汽(qi)車公司在某型商(shang)用⛹🏻♀️車進行了采用(yong)等溫淬火球墨鑄(zhù)鐵替代鑄鋼件的(de)輕量化驗證工作(zuò)，并針對等溫淬火(huo)球墨鑄鐵件高❌強(qiang)度特點，對14個懸架(jia)類零件進專家論(lun)壇行重新設計。表(biao)1為采用等溫淬火(huo)球墨鑄鐵材料替(tì)代後的輕量化效(xiao)果，總重量減輕近(jin)40%，效果顯著。需要說(shuo)明的是表1 中的輕(qīng)量化效果不僅僅(jin)是材料替代産生(shēng)的，還包括輕量💜化(hua)設計的貢獻。一般(ban)來說，汽車鑄件的(de)🏃🏻材料替換往往伴(bàn)随着零件🤩的輕量(liang)化設計。
在鋁合金(jīn)和鎂合金鑄件方(fāng)面也采用了高強(qiáng)、高韌的材料進🏃♂️行(háng)替代，在原有輕合(hé)金減重的基礎上(shang)，應用高性能材料(liao)進行進一✊步減重(zhong),美國通用汽車公(gōng)司采用高性能的(de)AE44合金取代原🌏有的(de)鋁合金，采用高壓(yā)鑄造的方法生産(chan)副車架，在鋁合金(jin)減重的基礎✊上進(jìn)一步減重6 kg。
1.3 汽車鑄件開(kai)發數字化
汽車鑄(zhù)件開發與數字技(jì)術的全面結合可(ke)以顯著地提升鑄(zhù)造技術水平，縮短(duan)産品的設計和試(shì)制周期。目前數字(zi)制造技術已經廣(guǎng)泛應用于汽車鑄(zhu)件的開發。在鑄件(jian)❤️結構設✂️計及鑄造(zào)工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和(hé)💃UG 等三維設計軟件(jian)已經獲得了廣泛(fàn)的應用，部分先進(jin)的鑄造企業已經(jing)實現了無紙化設(she)計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE 等軟(ruan)件已經被廣泛用(yòng)于汽車💃鑄件凝固(gù)過程、顯微組織、成(cheng)分偏析和材質性(xing)✏️能等方面的模拟(nǐ)，還可以對鑄造過(guo)程中的速度場、濃(nong)度場、溫度🔱場、相場(chǎng)、應力場等方面🛀🏻的(de)模拟，能夠确保在(zài)批量生産前使工(gong)藝📐方案得到優化(huà)。
為适應汽車鑄件(jiàn)快速開發的需求(qiu)，在CAD/CAE的設計與開發(fa)的基礎上，RP(快速原(yuan)型技術)已經被廣(guang)泛用于汽車鑄件(jian)的快速試制。在獲(huo)得CAD/CAE 原始數據後，采(cǎi)用逐層堆🧑🏽🤝🧑🏻積的方(fāng)法，通過粘結，熔結(jié)或燒結的方式獲(huo)得鑄件原型或形(xíng)成鑄件所🧑🏾🤝🧑🏼需模具(ju)的原型。前者可用(yong)熔模鑄造，石膏型(xing)鑄造等方法試制(zhì)鑄件樣件，後者可(kě)直接作為模具制(zhì)造砂芯，通過組⭐芯(xīn)造型而澆注出鑄(zhu)件。此外，還可以用(yong)粉料激光燒結法(fǎ)（SLS），直接完成砂芯和(he)👉砂型的制作，從而(ér)😍獲得鑄件試制所(suǒ)需🧡要的砂型。對于(yú)結構相對簡單的(de)外模，還可以采用(yòng)數控機床，用可加(jiā)工塑料進🔴行CAM加工(gōng)，從而獲得鑄件試(shi)制所需的芯盒和(he)模樣，或是直接對(dui)砂塊進行加工，直(zhí)接獲得外模的砂(sha)型。
總體上說，數字(zi)化技術已經貫穿(chuān)鑄件的設計、開發(fā)以及⭐試制的🙇🏻各個(gè)環節，有效提高了(le)鑄件的開發速度(dù)和效率㊙️。目前主要(yao)存在🏃♂️的問題是設(shè)計、分析和快速制(zhi)造等方面的數字(zi)化技術各自獨立(lì)，當開發過程由一(yī)個階段向另一個(gè)階段🌈轉化時，還需(xū)要進行🏃♀️相當繁瑣(suǒ)的數據轉換工作(zuò)。希望在将來能夠(gou)針對✍️鑄件開發各(gè)個環節所應用的(de)數字化技術開㊙️發(fa)出統一的數🌈據接(jiē)口平台，建立标準(zhun)化的數據轉換标(biāo)準，實現不同軟件(jiàn)之間數據的無縫(féng)轉換，從而geng進一🥵步(bù)的提高鑄件的開(kai)發💘速度。
2 汽車鑄造(zao)技術的發展方向(xiang)
2.1 薄壁複雜結構鑄(zhu)件的生産技術
随(sui)着汽車工業的發(fa)展和節能減排的(de)需求，汽車零件日(ri)趨輕量化，通過薄(bao)壁化設計，實現輕(qing)量化是發動機缸(gang)體的重🤟要發展方(fang)向。以一汽鑄造有(yǒu)限公司為一汽💚大(da)衆公司生産鑄鐵(tie)缸體為例🌈，早期生(shēng)産的06A 缸體壁厚📞4.5mm±1.5 mm，EA111 缸(gāng)體壁厚✂️4 mm±1 mm，目前批量(liàng)生産的EA888Evo2 缸體壁厚(hòu)3.5 mm±0.8 mm，下一代EA888Gen.3 缸體産品(pǐn)結構則geng為複雜，其(qi)壁厚僅為3mm±0.5 mm，是目前(qian)⛱️zui薄的灰口鑄🔴鐵缸(gāng)體。盡管批量生産(chan)中存在着斷芯、漂(piāo)芯以及壁厚尺寸(cun)波動較大的問題(ti)，但是通過控制砂(shā)芯和型砂的質量(liàng)，采用目前廣泛👣使(shǐ)用的水平卧澆工(gōng)藝還是能夠滿足(zú)EA888Evo2 缸體的生産要求(qiú)，但⁉️無法🐉滿足EA888Gen.3 缸體(ti)的生産要求，必須(xu)采用整體組芯立(lì)澆工🈲藝。
圖3示出了(le)水平卧澆和組芯(xin)立澆示意圖。針對(dui)缸體3 mm薄壁特點，組(zǔ)芯立澆工藝對制(zhi)芯和組芯都提出(chu)了苛刻的要🌈求。制(zhì)芯中🧑🏾🤝🧑🏼心可實現制(zhi)芯生産的高度智(zhi)能化、自🚶♀️動化。從原(yuan)砂、樹脂的加入，混(hùn)砂、制芯、修芯、組裝(zhuang)、塗料和烘幹到造(zào)型以及組下芯全(quan)過程均可以‼️實現(xiàn)高度自動化，使砂(sha)芯制芯質量、組裝(zhuāng)質量即尺寸精度(du)和塗料🔞烘幹質量(liàng)等得到了穩定的(de)保證，從而避免了(le)因人為🔆因素而造(zào)成的質量和尺寸(cun)風險，适應大批量(liang)汽缸體制芯生産(chan)的需要🔞。能夠有效(xiao)解決大批量生産(chan)時，廢品率不穩定(dìng)和居高不下的問(wen)題，同時由于砂芯(xīn)尺寸精📧度的提高(gāo)，也ji大地降低了清(qīng)理工作量和成本(ben)，并且完全能夠有(yǒu)效保證3mm壁厚尺寸(cùn)要求。
汽車鑄(zhù)件開發與數字技(jì)術的全面結合可(ke)以顯著地提升鑄(zhù)造技術水平，縮短(duan)産品的設計和試(shì)制周期。目前數字(zi)制造技術已經廣(guǎng)泛應用于汽車鑄(zhu)件的開發。在鑄件(jian)❤️結構設✂️計及鑄造(zào)工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和(hé)💃UG 等三維設計軟件(jian)已經獲得了廣泛(fàn)的應用，部分先進(jin)的鑄造企業已經(jing)實現了無紙化設(she)計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE 等軟(ruan)件已經被廣泛用(yòng)于汽車💃鑄件凝固(gù)過程、顯微組織、成(cheng)分偏析和材質性(xing)✏️能等方面的模拟(nǐ)，還可以對鑄造過(guo)程中的速度場、濃(nong)度場、溫度🔱場、相場(chǎng)、應力場等方面🛀🏻的(de)模拟，能夠确保在(zài)批量生産前使工(gong)藝📐方案得到優化(huà)。
為适應汽車鑄件(jiàn)快速開發的需求(qiu)，在CAD/CAE的設計與開發(fa)的基礎上，RP(快速原(yuan)型技術)已經被廣(guang)泛用于汽車鑄件(jian)的快速試制。在獲(huo)得CAD/CAE 原始數據後，采(cǎi)用逐層堆🧑🏽🤝🧑🏻積的方(fāng)法，通過粘結，熔結(jié)或燒結的方式獲(huo)得鑄件原型或形(xíng)成鑄件所🧑🏾🤝🧑🏼需模具(ju)的原型。前者可用(yong)熔模鑄造，石膏型(xing)鑄造等方法試制(zhì)鑄件樣件，後者可(kě)直接作為模具制(zhì)造砂芯，通過組⭐芯(xīn)造型而澆注出鑄(zhu)件。此外，還可以用(yong)粉料激光燒結法(fǎ)（SLS），直接完成砂芯和(he)👉砂型的制作，從而(ér)😍獲得鑄件試制所(suǒ)需🧡要的砂型。對于(yú)結構相對簡單的(de)外模，還可以采用(yòng)數控機床，用可加(jiā)工塑料進🔴行CAM加工(gōng)，從而獲得鑄件試(shi)制所需的芯盒和(he)模樣，或是直接對(dui)砂塊進行加工，直(zhí)接獲得外模的砂(sha)型。
總體上說，數字(zi)化技術已經貫穿(chuān)鑄件的設計、開發(fā)以及⭐試制的🙇🏻各個(gè)環節，有效提高了(le)鑄件的開發速度(dù)和效率㊙️。目前主要(yao)存在🏃♂️的問題是設(shè)計、分析和快速制(zhi)造等方面的數字(zi)化技術各自獨立(lì)，當開發過程由一(yī)個階段向另一個(gè)階段🌈轉化時，還需(xū)要進行🏃♀️相當繁瑣(suǒ)的數據轉換工作(zuò)。希望在将來能夠(gou)針對✍️鑄件開發各(gè)個環節所應用的(de)數字化技術開㊙️發(fa)出統一的數🌈據接(jiē)口平台，建立标準(zhun)化的數據轉換标(biāo)準，實現不同軟件(jiàn)之間數據的無縫(féng)轉換，從而geng進一🥵步(bù)的提高鑄件的開(kai)發💘速度。
2 汽車鑄造(zao)技術的發展方向(xiang)
2.1 薄壁複雜結構鑄(zhu)件的生産技術
随(sui)着汽車工業的發(fa)展和節能減排的(de)需求，汽車零件日(ri)趨輕量化，通過薄(bao)壁化設計，實現輕(qing)量化是發動機缸(gang)體的重🤟要發展方(fang)向。以一汽鑄造有(yǒu)限公司為一汽💚大(da)衆公司生産鑄鐵(tie)缸體為例🌈，早期生(shēng)産的06A 缸體壁厚📞4.5mm±1.5 mm，EA111 缸(gāng)體壁厚✂️4 mm±1 mm，目前批量(liàng)生産的EA888Evo2 缸體壁厚(hòu)3.5 mm±0.8 mm，下一代EA888Gen.3 缸體産品(pǐn)結構則geng為複雜，其(qi)壁厚僅為3mm±0.5 mm，是目前(qian)⛱️zui薄的灰口鑄🔴鐵缸(gāng)體。盡管批量生産(chan)中存在着斷芯、漂(piāo)芯以及壁厚尺寸(cun)波動較大的問題(ti)，但是通過控制砂(shā)芯和型砂的質量(liàng)，采用目前廣泛👣使(shǐ)用的水平卧澆工(gōng)藝還是能夠滿足(zú)EA888Evo2 缸體的生産要求(qiú)，但⁉️無法🐉滿足EA888Gen.3 缸體(ti)的生産要求，必須(xu)采用整體組芯立(lì)澆工🈲藝。
圖3示出了(le)水平卧澆和組芯(xin)立澆示意圖。針對(dui)缸體3 mm薄壁特點，組(zǔ)芯立澆工藝對制(zhi)芯和組芯都提出(chu)了苛刻的要🌈求。制(zhì)芯中🧑🏾🤝🧑🏼心可實現制(zhi)芯生産的高度智(zhi)能化、自🚶♀️動化。從原(yuan)砂、樹脂的加入，混(hùn)砂、制芯、修芯、組裝(zhuang)、塗料和烘幹到造(zào)型以及組下芯全(quan)過程均可以‼️實現(xiàn)高度自動化，使砂(sha)芯制芯質量、組裝(zhuāng)質量即尺寸精度(du)和塗料🔞烘幹質量(liàng)等得到了穩定的(de)保證，從而避免了(le)因人為🔆因素而造(zào)成的質量和尺寸(cun)風險，适應大批量(liang)汽缸體制芯生産(chan)的需要🔞。能夠有效(xiao)解決大批量生産(chan)時，廢品率不穩定(dìng)和居高不下的問(wen)題，同時由于砂芯(xīn)尺寸精📧度的提高(gāo)，也ji大地降低了清(qīng)理工作量和成本(ben)，并且完全能夠有(yǒu)效保證3mm壁厚尺寸(cùn)要求。
2.2 鋁鎂合金大型結(jie)構件的制造技術(shù)
随着節能、環保以(yi)及降低部件成本(běn)的要求不斷zeng加，鋁(lǚ)鎂合金大型結構(gòu)鑄件已經成為重(zhòng)要的發展趨勢，其(qí)☂️制造技術也成🌈為(wei)目前的開發熱點(dian)。目前鋁鎂合金大(dà)型結構件的主要(yào)生産技術有高壓(ya)鑄造、擠壓鑄造和(he)低壓鑄造🏃🏻♂️。由于高(gāo)壓鑄造生産⁉️效率(lǜ)高，産品質量好已(yi)經成為目前主要(yào)的生産工藝，其制(zhi)造技術的開發主(zhǔ)要集中在對高壓(ya)鑄造過程中✏️容易(yi)卷氣，鑄件🔞内部容(rong)🌈易形成氣孔，不能(néng)進行熱處理問題(ti)的改進。
德國富來(lai)公司開發了真空(kong)負壓吸鑄工藝，其(qi)工作原理如圖4 所(suǒ)示，整個壓鑄過程(cheng)都在高真空狀态(tai)下（低于🚶30 mbar）進行。金屬(shu)液通過真空狀态(tài)下的模具、壓室和(hé)吸管在無氧化🌈情(qíng)況下由吸管從熔(rong)爐中吸入，脫模劑(ji)的蒸汽也由真空(kong)系統排出。上述真(zhen)空負壓吸鑄工藝(yi)的主要特點是：在(zai)開始定量澆注💛時(shí)，整個系統就處于(yu)高真💁空狀态下；在(zai)定量澆注過程中(zhōng)，可有效地排出型(xing)腔和金屬熔體中(zhong)的氣體；澆注過程(cheng)中金屬熔體無氧(yǎng)化；澆注過程中無(wu)熱損失，可以采用(yòng)geng低❓的澆注溫度進(jin)行澆注，并在實時(shi)監控下進行無擾(rao)動層流充填。上述(shù)✏️工藝已經成功地(di)應用于汽專家🚶論(lùn)壇車結構🛀鑄件的(de)批量生産，為高質(zhì)量的輕合金鑄件(jian)的應用提供了先(xian)進的成型方法與(yǔ)工藝。
瑞士的布勒(lè)公司開發了用于(yu)結構鑄件生産的(de)雙回🌍路真🔴空📐系統(tong)，該生産技術稱為(wei)結構件生産技術(shu)，如圖5所示。采用⚽結(jié)構件生産技術可(kě)以提高抽真空的(de)速度，從而獲得穩(wen)定的生産條件，顯(xiǎn)著提高壓鑄件的(de)質量。如圖5所示⭕，雙(shuang)回路真空系統中(zhōng)的一個回路的抽(chōu)氣口設置在壓室(shì)的上端，主要用于(yu)壓室内的空氣抽(chōu)出。當♋壓射沖頭前(qian)行封住澆料口時(shí)啟動，在沖頭即将(jiāng)封住抽氣口的瞬(shun)間關閉。另一個回(hui)路設置與傳統的(de)真空🍉工藝相同，主(zhu)要用于型腔内的(de)空氣抽出。目前該(gai)技術㊙️已經成✨功的(de)應用于乘🏃用車的(de)鋁合金集成減震(zhèn)塔，車門内闆和車(chē)身縱梁等部件的(de)制造。
随着節能、環保以(yi)及降低部件成本(běn)的要求不斷zeng加，鋁(lǚ)鎂合金大型結構(gòu)鑄件已經成為重(zhòng)要的發展趨勢，其(qí)☂️制造技術也成🌈為(wei)目前的開發熱點(dian)。目前鋁鎂合金大(dà)型結構件的主要(yào)生産技術有高壓(ya)鑄造、擠壓鑄造和(he)低壓鑄造🏃🏻♂️。由于高(gāo)壓鑄造生産⁉️效率(lǜ)高，産品質量好已(yi)經成為目前主要(yào)的生産工藝，其制(zhi)造技術的開發主(zhǔ)要集中在對高壓(ya)鑄造過程中✏️容易(yi)卷氣，鑄件🔞内部容(rong)🌈易形成氣孔，不能(néng)進行熱處理問題(ti)的改進。
德國富來(lai)公司開發了真空(kong)負壓吸鑄工藝，其(qi)工作原理如圖4 所(suǒ)示，整個壓鑄過程(cheng)都在高真空狀态(tai)下（低于🚶30 mbar）進行。金屬(shu)液通過真空狀态(tài)下的模具、壓室和(hé)吸管在無氧化🌈情(qíng)況下由吸管從熔(rong)爐中吸入，脫模劑(ji)的蒸汽也由真空(kong)系統排出。上述真(zhen)空負壓吸鑄工藝(yi)的主要特點是：在(zai)開始定量澆注💛時(shí)，整個系統就處于(yu)高真💁空狀态下；在(zai)定量澆注過程中(zhōng)，可有效地排出型(xing)腔和金屬熔體中(zhong)的氣體；澆注過程(cheng)中金屬熔體無氧(yǎng)化；澆注過程中無(wu)熱損失，可以采用(yòng)geng低❓的澆注溫度進(jin)行澆注，并在實時(shi)監控下進行無擾(rao)動層流充填。上述(shù)✏️工藝已經成功地(di)應用于汽專家🚶論(lùn)壇車結構🛀鑄件的(de)批量生産，為高質(zhì)量的輕合金鑄件(jian)的應用提供了先(xian)進的成型方法與(yǔ)工藝。
瑞士的布勒(lè)公司開發了用于(yu)結構鑄件生産的(de)雙回🌍路真🔴空📐系統(tong)，該生産技術稱為(wei)結構件生産技術(shu)，如圖5所示。采用⚽結(jié)構件生産技術可(kě)以提高抽真空的(de)速度，從而獲得穩(wen)定的生産條件，顯(xiǎn)著提高壓鑄件的(de)質量。如圖5所示⭕，雙(shuang)回路真空系統中(zhōng)的一個回路的抽(chōu)氣口設置在壓室(shì)的上端，主要用于(yu)壓室内的空氣抽(chōu)出。當♋壓射沖頭前(qian)行封住澆料口時(shí)啟動，在沖頭即将(jiāng)封住抽氣口的瞬(shun)間關閉。另一個回(hui)路設置與傳統的(de)真空🍉工藝相同，主(zhu)要用于型腔内的(de)空氣抽出。目前該(gai)技術㊙️已經成✨功的(de)應用于乘🏃用車的(de)鋁合金集成減震(zhèn)塔，車門内闆和車(chē)身縱梁等部件的(de)制造。
2.3 鑄件(jiàn)精确鑄造成形技(jì)術
通常所說的汽(qì)車鑄件精确鑄造(zao)成形主要是指消(xiao)失模和熔模鑄造(zao)技術。随着汽車鑄(zhu)件成形技術的發(fa)展，鑄造精确成形(xíng)🤩是指一類鑄造成(chéng)形方法。通過🈚這一(yī)類成形方法生産(chǎn)出的鑄件無需經(jing)過切削或🧑🏽🤝🧑🏻是少切(qiē)削即可直接使用(yong)。随着對鑄件尺寸(cùn)精度要求的提高(gao)，鑄造精确成形💋技(ji)術近年來得到了(le)迅速🔞發展，出現了(le)♉精确砂型鑄造，消(xiao)失模鑄造、可控壓(yā)力🤞鑄造、壓力鑄造(zao)等一系列新的鑄(zhù)造成形方法。Cosworth 鑄造(zao)方法是由英國開(kai)發的一種采用锆(gào)砂砂芯組合并🍓用(yong)電磁泵🍓控制澆注(zhu)的方法，已經成功(gōng)用于鋁🐉合金缸體(tǐ)的批量生産㊙️，并已(yi)經出現了許多工(gōng)藝變種，如采用低(dī)壓澆注取代電磁(ci)泵澆注等工藝。采(cai)用該類鑄造方法(fa)可以生産壁厚為(wei)3.5~4.0 mm的鋁合金缸體，是(shi)目前精确砂型鑄(zhu)造的代表工藝。
消(xiāo)失模鑄造工藝自(zì)1965年發明至今，主要(yao)生産的汽車鑄件(jian)為缸體、缸蓋、進排(pai)氣管等産品，并形(xíng)成了規模生産。我(wo)國自20 世🔱紀90 年代引(yin)進消失模鑄造技(ji)術，目前🥵已初具規(gui)模，并被guojia重點推廣(guǎng)而成為改造傳統(tong)鑄造業應用zui為廣(guǎng)泛的高新技術。目(mù)前我國有水玻璃(li)制殼，複合制殼和(hé)矽溶膠制殼三種(zhǒng)熔模精密鑄造工(gong)藝，其中用于🌂汽車(chē)産品生産矽溶膠(jiao)制殼工藝的鑄💜件(jiàn)表面質量可以達(da)到Ra 1.6 μm，尺寸精度可達(da)CT4 級，zui小壁厚可以✌️做(zuo)到0.5~1.5 mm。東風汽車精密(mì)鑄造有限公司采(cai)🐆用矽溶膠+水玻璃(li)複合型制殼工藝(yi)生産複雜結構集(ji)成鑄件，顯著降低(di)了生産成本。熔模(mo)精密鑄造技術成(cheng)型工✊藝的發展趨(qu)💜勢是鑄件離zui終産(chan)品的距離越來越(yuè)近，産品的複雜程(cheng)度和質量檔次越(yue)來越高，CAD、CAM和CAE的應用(yong)成為産品開發主(zhǔ)要技術，major化協作開(kāi)始顯🌏現。
在高壓鑄(zhù)造工藝基礎上開(kāi)發的真空鑄造、充(chong)氧壓鑄、半固🙇🏻态金(jīn)⛷️屬流變或觸變壓(ya)鑄等工藝方法，旨(zhi)在消除👨❤️👨鑄件缺陷(xian)，提高💋内部質量，并(bing)擴大壓鑄件的應(ying)用範圍。擠壓鑄造(zào)過程中，熔體在壓(yā)力下充型和凝固(gù)，具有平穩、無金屬(shu)噴濺、金屬🐇液氧化(huà)損失少、節能、操作(zuò)anquan和減少鑄件孔洞(dòng)類缺陷等優點，在(zài)鋁合金副車架等(děng)高性能鋁合金鑄(zhu)件的💚開發與應用(yong)方面獲得了廣泛(fan)的應用。
汽車産量(liang)的不斷zeng長迫切要(yào)求鑄造生産向高(gāo)質量、優性能、近淨(jìng)形、多品種、低消耗(hào)、低成本的方向發(fa)展㊙️。由于一輛整車(che)約15%~20%的零件是鑄件(jian)。這就要求鑄造行(hang)業要不斷應用📞各(gè)種新技術、新材料(liào)來提升鑄造整體(tǐ)水平。鑄件精确鑄(zhù)造成形技術能夠(gòu)滿足汽車鑄🔞件的(de)上述要求，其應用(yòng)也‼️将涵蓋汽車鑄(zhù)件的不同鑄造生(shēng)産過程中。
3 結語
為(wéi)适應日益苛刻的(de)環保法規的要求(qiu)，汽車正在向輕量(liàng)化🙇🏻方向發展。汽車(chē)自重每降低減少(shǎo)10%，油耗可減少5.5%，燃料(liao)經濟性可提♉高3%~5%，同(tong)時降低排放10%左右(you)。應用鋁鎂等有色(se)合金鑄件，開發大(dà)型複雜結構集成(chéng)鑄件🆚以及廣泛應(ying)用鑄件精确成形(xing)技術是實💯現汽車(che)鑄件輕量化的主(zhǔ)要途徑。因而要求(qiu)在廣泛采用數字(zi)技術的基礎☎️上，通(tōng)過高性能鑄🈚造材(cái)料，自動化設備的(de)廣泛應用等手段(duan)實現汽車鑄件的(de)研發與生産，滿足(zú)現代汽車工業🔴的(de)需求。
通常所說的汽(qì)車鑄件精确鑄造(zao)成形主要是指消(xiao)失模和熔模鑄造(zao)技術。随着汽車鑄(zhu)件成形技術的發(fa)展，鑄造精确成形(xíng)🤩是指一類鑄造成(chéng)形方法。通過🈚這一(yī)類成形方法生産(chǎn)出的鑄件無需經(jing)過切削或🧑🏽🤝🧑🏻是少切(qiē)削即可直接使用(yong)。随着對鑄件尺寸(cùn)精度要求的提高(gao)，鑄造精确成形💋技(ji)術近年來得到了(le)迅速🔞發展，出現了(le)♉精确砂型鑄造，消(xiao)失模鑄造、可控壓(yā)力🤞鑄造、壓力鑄造(zao)等一系列新的鑄(zhù)造成形方法。Cosworth 鑄造(zao)方法是由英國開(kai)發的一種采用锆(gào)砂砂芯組合并🍓用(yong)電磁泵🍓控制澆注(zhu)的方法，已經成功(gōng)用于鋁🐉合金缸體(tǐ)的批量生産㊙️，并已(yi)經出現了許多工(gōng)藝變種，如采用低(dī)壓澆注取代電磁(ci)泵澆注等工藝。采(cai)用該類鑄造方法(fa)可以生産壁厚為(wei)3.5~4.0 mm的鋁合金缸體，是(shi)目前精确砂型鑄(zhu)造的代表工藝。
消(xiāo)失模鑄造工藝自(zì)1965年發明至今，主要(yao)生産的汽車鑄件(jian)為缸體、缸蓋、進排(pai)氣管等産品，并形(xíng)成了規模生産。我(wo)國自20 世🔱紀90 年代引(yin)進消失模鑄造技(ji)術，目前🥵已初具規(gui)模，并被guojia重點推廣(guǎng)而成為改造傳統(tong)鑄造業應用zui為廣(guǎng)泛的高新技術。目(mù)前我國有水玻璃(li)制殼，複合制殼和(hé)矽溶膠制殼三種(zhǒng)熔模精密鑄造工(gong)藝，其中用于🌂汽車(chē)産品生産矽溶膠(jiao)制殼工藝的鑄💜件(jiàn)表面質量可以達(da)到Ra 1.6 μm，尺寸精度可達(da)CT4 級，zui小壁厚可以✌️做(zuo)到0.5~1.5 mm。東風汽車精密(mì)鑄造有限公司采(cai)🐆用矽溶膠+水玻璃(li)複合型制殼工藝(yi)生産複雜結構集(ji)成鑄件，顯著降低(di)了生産成本。熔模(mo)精密鑄造技術成(cheng)型工✊藝的發展趨(qu)💜勢是鑄件離zui終産(chan)品的距離越來越(yuè)近，産品的複雜程(cheng)度和質量檔次越(yue)來越高，CAD、CAM和CAE的應用(yong)成為産品開發主(zhǔ)要技術，major化協作開(kāi)始顯🌏現。
在高壓鑄(zhù)造工藝基礎上開(kāi)發的真空鑄造、充(chong)氧壓鑄、半固🙇🏻态金(jīn)⛷️屬流變或觸變壓(ya)鑄等工藝方法，旨(zhi)在消除👨❤️👨鑄件缺陷(xian)，提高💋内部質量，并(bing)擴大壓鑄件的應(ying)用範圍。擠壓鑄造(zào)過程中，熔體在壓(yā)力下充型和凝固(gù)，具有平穩、無金屬(shu)噴濺、金屬🐇液氧化(huà)損失少、節能、操作(zuò)anquan和減少鑄件孔洞(dòng)類缺陷等優點，在(zài)鋁合金副車架等(děng)高性能鋁合金鑄(zhu)件的💚開發與應用(yong)方面獲得了廣泛(fan)的應用。
汽車産量(liang)的不斷zeng長迫切要(yào)求鑄造生産向高(gāo)質量、優性能、近淨(jìng)形、多品種、低消耗(hào)、低成本的方向發(fa)展㊙️。由于一輛整車(che)約15%~20%的零件是鑄件(jian)。這就要求鑄造行(hang)業要不斷應用📞各(gè)種新技術、新材料(liào)來提升鑄造整體(tǐ)水平。鑄件精确鑄(zhù)造成形技術能夠(gòu)滿足汽車鑄🔞件的(de)上述要求，其應用(yòng)也‼️将涵蓋汽車鑄(zhù)件的不同鑄造生(shēng)産過程中。
3 結語
為(wéi)适應日益苛刻的(de)環保法規的要求(qiu)，汽車正在向輕量(liàng)化🙇🏻方向發展。汽車(chē)自重每降低減少(shǎo)10%，油耗可減少5.5%，燃料(liao)經濟性可提♉高3%~5%，同(tong)時降低排放10%左右(you)。應用鋁鎂等有色(se)合金鑄件，開發大(dà)型複雜結構集成(chéng)鑄件🆚以及廣泛應(ying)用鑄件精确成形(xing)技術是實💯現汽車(che)鑄件輕量化的主(zhǔ)要途徑。因而要求(qiu)在廣泛采用數字(zi)技術的基礎☎️上，通(tōng)過高性能鑄🈚造材(cái)料，自動化設備的(de)廣泛應用等手段(duan)實現汽車鑄件的(de)研發與生産，滿足(zú)現代汽車工業🔴的(de)需求。
衡阳正多重工制造有限公司江蘇分公司，始建于2017年，是一家(jiā)集産品設計，模具(jù)開發，鑄造，加工，表(biao)面處理，檢測與檢(jian)驗及銷售服務為(wei)一體的企業。工廠(chang)占地面積5000平米，坐(zuò)落于美麗的渤海(hai)之濱河北省黃骅(huá)市經濟技術開發(fā)區。公司地理位置(zhì)youyue，交通便利。公司經(jīng)過多年的發展，先(xian)後引進各種行業(yè)先進的生産設備(bei)和管理經驗，并培(pei)養了數十名excellentmajor的研(yán)發和技術人才。
目(mù)前公司現有員工(gōng)100餘人，各類技術及(ji)研發人員20餘人，公(gong)司主🧡要産品為不(bu)鏽鋼鑄造管件，快(kuài)接頭，球閥，止回閥(fa)，精密配件，船用五(wu)❗金，鑄造汽車配件(jian)等。産品🌐材質主要(yao)為304 304L 316 316L CF8M WCB 1.4408等。公司在2020年正(zheng)式通過了ISO9000的認證(zhèng)，并在積ji籌備 TS16949 質🈲量(liàng)體系認證。公司憑(píng)借自身良好的産(chan)品☔品質和口碑，在(zai)international市場的地位愈發(fa)凸顯🌈，合作夥伴遍(bian)布quanqiu。
2019年出口額占到(dao)了總銷售額的60%以(yi)上，并與多家歐洲(zhōu)，美國，日本的企業(yè)建立了長期穩定(ding)的合作關系。公司(si)始終堅持始于用(yòng)心、立于創新、忠于(yú)匠心的經營理念(nian) ，本着從研發中尋(xun)求發展，在發展中(zhōng)遇見機遇，在機遇(yù)中建立信任，在信(xìn)任中鞏固聯系的(de)原則，期待着與您(nin)的合作。詳情請詢(xun)15511720019.
目(mù)前公司現有員工(gōng)100餘人，各類技術及(ji)研發人員20餘人，公(gong)司主🧡要産品為不(bu)鏽鋼鑄造管件，快(kuài)接頭，球閥，止回閥(fa)，精密配件，船用五(wu)❗金，鑄造汽車配件(jian)等。産品🌐材質主要(yao)為304 304L 316 316L CF8M WCB 1.4408等。公司在2020年正(zheng)式通過了ISO9000的認證(zhèng)，并在積ji籌備 TS16949 質🈲量(liàng)體系認證。公司憑(píng)借自身良好的産(chan)品☔品質和口碑，在(zai)international市場的地位愈發(fa)凸顯🌈，合作夥伴遍(bian)布quanqiu。
2019年出口額占到(dao)了總銷售額的60%以(yi)上，并與多家歐洲(zhōu)，美國，日本的企業(yè)建立了長期穩定(ding)的合作關系。公司(si)始終堅持始于用(yòng)心、立于創新、忠于(yú)匠心的經營理念(nian) ，本着從研發中尋(xun)求發展，在發展中(zhōng)遇見機遇，在機遇(yù)中建立信任，在信(xìn)任中鞏固聯系的(de)原則，期待着與您(nin)的合作。詳情請詢(xun)15511720019.
